工业金属管道施工及验收技术要求

一、洗油工程工艺管线的施工按照GB50235—97《工业金属管道工程施工及验收规范》，及GB50236—98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》进行。

二、本工程工艺管线的施工必须严格按照图纸的的所有要求进行。

三、管子、管道附件及阀门的检验

（1） 管子、管道附件（简称管件），阀门必须具有制造厂的合格证明书，其指标应符合现行国家或部颁技术标准。

（2） 在使用前应进行外观检查，要求其表面。

1 无裂纹、缩孔、夹渣、重皮等缺陷。

2 不超过壁厚偏差的锈蚀或凹陷。

3 螺纹密封面良好，精度及光洁度应达到设计要求或制造标准。

4 合金钢应有材质标记。

（3） 合金钢管及其管件在使用前均应用光谱分析或其他方法进行复查，并作标记。

（4） 低压阀门（PN1.6~2.5MPa）应从每批中（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）中抽查10％进行强度和严密性试验，若有不合格，再抽查20％，如仍有不合格，则需逐个检查，阀门的试验压力为公称压力的1.5倍（用洁净水试压）。

（5） 用在油品>200℃操作温度的阀门，必须进行逐个用煤油进行试验，并须对阀门大盖的原有垫片进行检查，需要用缠绕垫片。对<200℃操作温度的阀门大盖垫片必须用耐油石棉垫片。

（6） 对不锈钢阀门应逐个对壳体进行光谱分析，复查材质，每批取10％且不少于1个，进行解体检查内部零件。如有不合格则需逐个检查。

四、管道焊接

（1） 施工单位必须有负责焊接工程的焊接技术人员，焊接检查人员，焊接检验人员及 焊工。焊工须经考试合格持证上岗。

（2） 施工单位所用焊接设备必须是有参数稳定、调节灵活、满足焊接工艺要求和安全可靠的性能。

（3） 施工单位必须根据检验要求提供检验设备，以检测焊缝质量。

（4） 管子、管件的坡口型式、尺寸，除按设计施工图纸规定进行外，当设计无规定时，一律按上述规范的管道焊接章节的内容进行。

（5） 管子、管件组对其内壁应做到平齐，内壁错边量不能超过壁厚的10％，并应检查坡口的质量，坡口表面上不得有裂纹、夹层等缺陷，对坡口及其内外侧进行清理掉油、漆、锈、毛刺等污物，清理合格后应及时施焊。

（6） 按管道材质、温度、压力，为参数的分类，按上述规范规定，洗油工程应为Ⅳ类管道。

对应的焊缝等级为Ⅲ级。

（7）管道焊后必须对焊缝进行外观检查，各级焊缝表面质量标准见上述规范规定，外观检查应在无损探伤强度试验之前进行。

（8） Ⅲ级焊缝等级的管道焊缝射线探伤数量为固定焊口10％，转动焊口5％。

五、管道安装。

（1） 管道的坡向、坡度、应符合设计要求。

（2） 管道的坡度，可用支座下的金属垫板调正，吊架用吊杆螺栓调正。

（3） 法兰焊缝及其它连接件的设置应便于检修，不得紧贴墙壁、楼板或管架上。

（4） 合金钢管不应焊接临时支撑物，如有必要时应符合焊接的有关规定。

（5） 法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5/1000，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。

（6） 法兰连接应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5％，并保证螺栓自由穿入。

（7） 双头螺栓应对称均匀，松紧适度，紧固后，外露长度不大于2倍螺距，两头外露长度应相同。

（8） 与传动设备连接的管道，安装前，必须将管道内部处理干净，在管道与传动设备法兰连接前，应在自由状态下

（9） 管子对口时应检查平直度，允许偏差1mm/m，但全长允许偏差最大不超过10mm，管道连接时，不得用强力对口加热管子等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。

（10） 管道预拉伸，必须符合设计规定。

（11） 管道焊缝位置应符合下列要求：

1 直管段两环缝间距不小于100mm

2 环焊缝距支、吊架净距不小于50mm

3 在管道焊缝上不得开孔。

4 管道上仪表接点的开孔和焊缝应在管道安装前进行。

（12） 穿墙及过楼板的管道，一般应加套管，但管道焊缝不得置于套管内。

（13） 不锈钢管道安装时，不得用铁质工具敲打。

（14） 不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢、不含氯离子的塑料或橡胶垫片，防止不锈钢管与碳素钢直接接触。

（15） 管道安装允许偏差如下：

（16） 蒸汽伴热管应与主管平行安装，位置、间距正确，水平伴管一般应安装在主管下方或靠近支架的侧面，伴管可用绑扎带或镀锌铁丝等固定在主管上，其绑扎点间距为

（17） 对不允许与主管直接接触的伴管，在伴管与主管间应有隔离垫。

（18） DN≤50mm的碳素钢管，一般应用机械法切割。不锈钢管（316L）应用等离子方法或机械法切割。

（19） 预制完毕的管段，应将内部清理干净.

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