模具成形块的设计需注意哪些事项（二）

l.非金属材料及精冲模冲裁间隙极小，取0或负间隙，如材料厚度t=0.1mm，单边剪口可设计+0.002mm;模架用滚珠钢板两柱模架；脱料板下模采用无给油（直）导柱（套）,上夹脱料板上模冲头割一修三；各板平面度控制在0.005mm以内。

m.铝制外壳产品，拉深工艺安排有粗拉深和精拉深，可采用倒装复合模结构。

其一，限位柱高度不一样，粗拉深时凸出料厚t-0.1mm,精拉深时凸出拉深高度1mm。

其二，拉深负间隙不一样，粗拉深时单边间隙取-0.02,如内脱板依3D外形加大0.5mm,下模冲头依3D内形加大0.52mm。精拉深时单边间隙取-0.07mm，如内脱板依3D外形±0,下模冲头依3D内形加大0.07mm。

其三，粗拉深时，内脱板做整体式；精拉深时，内脱板做局部脱料。内脱板与下模冲头都设脱料镶件，加2-Φ3排气孔，在上下固定夹板磨排气槽。

n.爆片模（没有预先冲出工艺缺口，直接切开成形，称为爆片）切开及预折方向应与成形方向一致，而且切舌时根部内移磨R保证切到位又不会有切印；向上预折时尾部要尽量高出模面防止变形压痕；预折弯N或W形，因为上模成形冲头行程大，管不到位时，可以在脱料板设计镶件。

o.厚度在0.5mm以上的产品，设计压毛边倒角0.2~0.3mm的工艺时，成形镶件可设计高出模板平面0.5mm,沿产品外形做小0.5mm,如果是内孔压毛边则沿内孔外偏+0.5mm。成形镶件周围需设计浮块或顶料销。

p.没有经过表面处理的黑皮料比实际板厚0.15mm,注意弯曲间隙；薄片成形冲做折弯内线，方便修模。

q.注意整理冲头镶件及成形块时扣位和成形方向有无设计反向错；脱料垫板的过孔应参照上模冲头固定孔，切不可以脱料板为绘图基准；以下模板为基准修改过的图面，同时要注意修改上脱料板与上夹板。

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