模具制作过程中的注意点

1.确实注意各式螺丝孔准确及孔数螺丝锁锁付齐全；

目标:下模从上往下看,上模从上往下看

2.各式冲头于夹板背面沉头深度是否到达冲子头部之深度(导柱亦同) ；

冲头目的是吊耳避位孔,一般铣5.2深小圆孔,孔径一般单边大2mm, 大的异型孔,一般为:ψ10,导柱在模柱单边加大2.5mm,铣下深5.5mm, 夹板或下垫板钻单边大1mm的孔。

3.各步相关配合尺寸是否完全正确(冲子与入块)；

4.确实对图检查模具内部之避位是否完全；

5.制造过程需特别注意模板之等高；

6.各种弯曲模注意R角是否倒顺及拋光；

7.确实注意弹簧孔深度是否达到标准压缩比；

8.各式模具内之顶料梢是否于正面研平倒角；

9.定位块及定位梢高度直线部分是否与顶料梢达到标准；

10.组装前确实注意切断刀口是否锋利；

11.弹簧配比是否足够防止脱料不顺；

12.各模板是否使用油石将毛边去除；

13.确实检查落料孔是否达到完全避开；

14.为使拆模具之简便及安全,各种异型冲子与字模是否铆合或以螺丝固定；

另下模入块之下垫及下座是否钻螺丝头逃孔以便将入块于不模之状态取出；

15.完成组装后,上、下模均应检查其母模尺寸；

16.组合式弯曲模须确实检查其母模尺寸；

17."脱磁"所有模板、冲头加研磨而产生磁力,在模具组立前应先行脱磁；

18.铁、铜锤之使用以不伤及冲头折块或模面等为考量；

模具一般注意事项

1.半成品之毛边方向与模具之方向必须正确(如切边.冲孔.毛边一定向下)；

2.如该工程走ROBO机台,下模高度及闭模高度须配该机台之规格(下模高:80T=180mm, 110T=205mm. 余为235mm)

2-1.人边方向须注明,以免架模时方向弄错.(尤其ROBOT线)

3.上座板非人边方向之边缘与ROBOT中心之距离不可大于该ROBOT机台之中心与机械横杆之距离；

4.如果机台上,因机台的下座上有辊轴区,故下规条摆设要注意不可在辊轴上；

5.盲孔；

5-1.全盲孔:即工件表面无任何钻孔,此种方式用于抽引模具上；

5-2.导引工盲孔:即是工作表面容许有一小孔,此小孔可用来引导模具组立时定出螺丝孔位,以利冲头和夹板或垫板间之螺丝固定,此种方法可用于PVC制品或冲头备料；

6.下模板与下垫板；

除上述注意事项外,因有异型冲孔,基本上固定销孔也采用线割,以避免因组立偏差,而造成逃屑不良,再则选择对角孔(平衡位置)攻牙利拆模时模板之移动M8沉头攻M10沉头攻12牙.

7.上剥板固定销孔逃孔一般应小于固定销以避免固定销掉落而损伤模具；

8.入子、冲头之组立应力求固定各使用各种防止方法勿必防止掉落而损伤模具；

9.上座板在冲床上机头涵盖范围内时,上座板可切割吊挂缺口.且切割口应倒角(用于维护吊和人员安全).如超出上机头范围时,则必须钻吊挂螺丝,其相关位置应视冲床规格来决定；

10.如线割范围超宽400或长750以上则模板要分块；

11.如模板偏大,则需有基准孔(一般为400mm以上)以利修模时孔位能正确确认；

12.避位孔或避位槽需确实掌握,尤其是像凸点等小地方最易忽略；

13.辅助导柱孔；

为辅助上模与下模合模时不可缺少之孔,一般固定于上夹板上,上檔板与下模确保每次冲压时皆可于之轨迹上移动(夹板一般间隙单边0.005-0.01之间),下模档板一般间隙单边0.01-0.015滑配；

14.下规条与下规条之间距离须考虑叉车臂宽,以利搬运；

15.有些需深入制品表面,且需要求深度之零件(如凸点V沟刻印等),因受力面积小,易下沉,则垫板(SS41)需加埋金或(SK3)采局部热处理；

16.在切折或小部段曲时,因考虑加工材料,于此加工后,所产生的回弹现象,所以取经验值于冲头或折块多加1.5度,以确保成品不出现段曲处往上斜；

17.V沟的位置在内折线外侧,与折线距离(系数/2)处.材料系数为40%；

18.刻印冲无论在上模或在下模,均应用螺丝固定或背面锤大固定,基本上刻印冲凸出模面0.3mm,特殊要求除外,若刻印或成型入子具有方向性,刻印入子或成型入子须做防呆；

19.拱桥或切桥成型,于冲头或入块的制造过程中,无论哪一项,于两边斜度与平面的交接处均须倒R角,以避免加工材料因拉料产生破裂；

20.SPOT所用打凸冲头一律用B型ψ3-ψ4再加沉头,而对向模板W/C单+0.1；

21.定位凸点一般须以搭配的成品料厚,取决凸点高度,其定位凸点的做法如：凸点为ψ3,搭配料厚1.0t,则模板Wψ±0,对向模板W/C单ψ2.8+0.015；凸高0.8-1.0,直线部0.5,冲头Bψ4；

22.新开模请购材料时,应采取档板与夹板全面闭合为考量,避免减少成本而采取局部使用等高块,虽然两种做法所产生的成品相同,但是于制模过程与模具寿命之考量都应采用第一种.因为局部使用等高块,剥板容易爆裂；

23.定位

材料于外形尺寸冲制完成后,若冲压件当中尚有其它须冲制之孔,于其它工程加工时,即须用到此种孔为材料之位定用,其主要目的在于确认材料在每一工程加工时相关位置,不致于偏差(间隙为单+0.01滑轨)；

24.模座是用于无法安置内导柱或连续模,使用模座必须确实注意闭模时导柱是否过长,一般而言闭模时何种模座,导柱都低于座板10mm以上；

25.内孔折曲小剥板的制造与重点,一般分为两种.其一:内小剥板作用面不超过于前工程所溃的孔范围内加凸台,但凸台高度须高于成品尺寸. 另一种作法则将剥板凸台部分移至折曲冲头；

小剥板厚度计算公式:

凸台式:模板-剥板凸台呎寸-行程-3m/m=小剥板厚度(备料时需加凸台尺寸)

平面式:模板-冲头凸台-行程-3m/m=小剥板厚度(冲头长须加凸台尺寸)

以上计算公式里的凸台高度取决于成品折曲高度；

26.压毛边的位置一般为材料厚的40%；

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