空压机机头进水 空压机机头维修

在螺杆式空气压缩机的日常使用中，由于使用不规范导致空气压缩机进水时有发生，由此导致空气压缩机异响、润滑系统故障、压力异常、排气排水温度异常、压力表跳动、排气量减少等故障。防止开山空压机进水，需要认真遵守日常维护保养条理。

一、 空气压缩机有异响

1、气缸内有响声

a、 气缸内掉入异物或破碎阀片，清除异物或破碎阀片；

b、 活塞环过分磨损，工作时在环槽内发生冲击，更换活塞环；

c、 连杆大头瓦、小头衬套及活塞横孔磨损过度，应换之；

d、 活塞顶部与气缸盖发生顶碰，应调整间隙；

e、 气缸内有水。

2、阀内有响声

a、 进，排气阀组未压紧，应拧紧阀室方盖紧固螺母：；

b、 气阀结合螺栓、螺母松动，拧紧螺母；

c、 阀片弹簧损坏，及时更换；

d、 阀片与阀盖之间间隙过大，调整间隙，必要时更换阀片

3、曲轴箱内有响声

a、 飞轮未装紧或键配合过松，应装紧；

b、 连杆螺栓未拧紧，紧固之；

c、 连杆瓦磨损过度，换新瓦；

d、 主轴承损坏，更换轴承；

e、 曲轴上之挡油圈松脱，换新挡油圈。

二、 润滑系统的故障

1、润滑油太脏，应换洁净的润滑油；

2、油位过高或过低，调整油位至规定范围

3、油牌号不对，应按说明书要求换油：

4、击油针折断，应更换；

三、 排气温度或冷却水排水温度过高(指水冷式)

1、气缸拉毛使气缸过热，修理气缸，活塞；

2、冷却水路堵塞，气缸、气缸盖，冷却器内积垢过厚或堵塞，清除水垢或堵塞物；

3、冷却水量不足，加大冷却水流量；

4、排气阀漏气或阀弹簧，阀片损坏、更换损坏零件；

5、进、排气阀结炭，使气体通道不畅，清理结炭。

四、 各级压力不正常(偏低或偏高)

1、进、排气阀的阀片或弹簧损坏，漏气，应更换；

2、空气滤清器堵塞严重，应清洗；

3、进、排气阀的阀座上夹有脏物，漏气，清除脏物；

4、气管路有漏气或冷却器漏气，修理之；

5、活塞环，气缸磨损严重，漏气，应更换。

空压机是工厂生产的命脉，对空压机进行定期的维护和保养是保证其正常运转的前提。主机是空压机的核心部分，长期处于高速运转状态，类似于大多数运转机器，其在运行到一定时间或年限后都必须进行预防性大修，因为空压机主机在经过长时间高速运转后会出现以下问题：

（1）磨损增大

众所周知，只要是机械在运转都存在磨损，正常情况下因为有润滑液润滑，磨损会减轻很多，但长期高速运转，磨损是在慢慢增大的。以瑞典SKF轴承为例：在近乎不可能的条件下（如长期空转、润滑液足够干净、冷却系统足够好、及使用环境温度、湿度等等），也只能保证数年。就空压机主机而言，除轴承外还存在其它部件的磨损。如轻微磨损不采取正确的预防措施，很容易导致磨损增大、造成其它主要部件的损坏和磨损。

（2）间隙增大

A、 主机的阴阳转子间的距离增大。带来的直接后果是空压机在压缩的过程中泄漏（即回渗漏）增大，排出机器的压缩空气体积变小。体现在效率方面就是空压机的压缩效率降低。 B、阴阳转子与后端盖和轴承处的间隙增大，主要会影响到空压机的密封性和压缩效率，同时对阴阳转子的使用寿命会产生很大的影响，因为很多机械故障最初成因都是轴承与主轴之间的间隙造成的。

（3）部件损坏

在空压机主机部分的易损部件主要有：各种垫片、密封圈、轴油封等，尤其是轴油封，长期处于高温、高压、和高速运转的环境中，其使用寿命比大大缩短。其损坏的直接后果是造成压缩机漏油，如未能及时发现，则会造成阴阳转子和轴承因缺少润滑而烧毁。

（4）部件变形

空压机主机是空压机的核心压缩部件，其内部部件长期处于高温、高压的环境中，再加上高速的运转，时间一长必然存在部件变形的现象。同时，造成变形的原因还有使用环境因素，而空压机一般使用的环境的空气中都会有尘埃和杂质，这些细小的固体物质在进入机器后，日积月累若结成较大的固体块，就有可能造成阴阳转子变形，间隙增大，严重的会导致主机卡死。

（5）成本增加

这里成本指保养成本和电力成本。由于空压机主机在长时间运转未大修，部件磨损增大，一些磨损的杂质留在主机腔内，会造成润滑液寿命缩短，同时，由于杂质的原因，油气分离器芯和油过滤期的使用时间大大缩短，造成保养成本增加。在电力成本方面，由于磨擦增大和压缩效率降低，必然会造成电力成本增大。由于空压机主机的原因造成的气量下降、压缩空气品质下降也会造成生产成本的间接增大。

综合所述：空压机主机在长期运转后未大修可能引起的后果，不仅会造成空压机本体的严重损坏，还存在严重的安全隐患。首先，主机内部螺杆与前后端面之间、螺杆与主机壳体之间会发生磨擦，电机负荷急剧增加，最严重的后果就是螺杆抱死甚至主机报废，如果电机保护反应不灵敏或失效则可能导致电机烧毁。 其次，空压机产气量发生的较大衰减，则可能影响到用气单位的正常生产。

由此可见，对主机进行大修是必要的，而且也是必须的。

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