切削液怎么选择 切削液的使用方法

切削液的选择与应用

（1）切削液的选择：

切削液的效果，除了取决于切削液本身的性能外，还取决于工件材料、刀具材料和加工方法等因素，选择时应综合考虑。

粗加工和半精加工时切削热量大，因此，切削液的作用应以冷却散热为主。精加工和超精加工时，为了获得良好的已加工表面质量，切削液应以润滑为主。

硬质合金刀具的耐热性较好，一般可不用切削液。

由于难加工材料的切削加工均处于高温高压边界润滑摩擦状态，因此，宜选用极压切削油或极压乳化液。

磨削的特点是温度高，会产生大量的细屑和砂粒，因此磨削液应有较好的冷却性和清洗性，并应有一定的润滑性和防锈性。

各种加工情况下的切削液的选择可参考表1。

表1切削液选用参考表

注：本表中数字代表意义如下：

0—干切削1—润滑性不强的化学合成液2—润滑性较好的化学合成液3—普通乳化液4—极压乳化液5—普通切削油6—煤油7—含硫、氯的极压切削油或植物油和矿物油的复合油8—含硫氯、氯磷或硫氯磷的极压切削油。

①磨削时刀具材料为砂轮。

（2）切削液的使用方法

普遍使用的方法是浇注法，由于切削液流速慢（υ＜10m/s）、压力低（p＜0.05MPa），难于直接渗透入最高温度区，因此，仅用于普通金属切削机床的切削加工。加工时，应尽量将切削液浇注到切削区。

对于深孔加工，难加工材料的加工，以及高速强力磨削，应采用高压冷却法。切削时切削有液工作压力约为1~10MPa，流量为50~150L/min。

喷雾冷却法是一种较好的使用切削液的方法，适于难加工材料的车削、铣削、功螺纹、孔加工等以及刀具的刃磨。加工时，切削液被压缩空气通过喷雾装置雾化，并被高速喷射到切削区。

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